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精益持续改善的作用就是减少产线的资源浪费，提高产线整体的生产效率，目前比较好用的精益改善的方式就是用成熟一些的工具来分析和改善，vioovi的ECRS工时分析软件就不错，它能对产线的基本情况进行分析，对比大数据看产线哪些方面不足，然后对应这些不足来进行改善就能够将产线精益化，这个软件确实挺好用的。
1.广泛宣传，运用各种方式方法创造精益文化的范围
2.成立专门的精益组织机构，全面深入地推进精益管理
3.组织各种精益活动，促进精益文化的推进
（二）以六个结合为基础，深入推进基地精益文化
1.结合基地持续安全改进工作，不断完善基地管理机制、制度。
2.结合基地生产现场改进工作，细化生产流程的管理
3.结合关爱员工活动的开展，为员工创造和谐的工作环境
4.结合作风建设，积极推进精益文化
5.结合班组建设专项活动，以点带面，全面推进精益文化
6.结合思想政治工作的开展，将培育精益文化要与精益生产过程结合起来。
所谓持续改善，是以不断改进、不断完善的管理理念，通过全员参与各个领域的目标化、日常化、制度化的改进活动，运用常识的方法及低成本的“改善”手法，确保现场管理水平渐进地、螺旋式上升，促进企业阶梯式的持续进步稳健发展。持续改善既有继承又有改革与发展，并且风险小(因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成本)，阻力小(企业全员参与，以员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律来达到目标，成功率高，操作性强，工作扎实)。持续改善通过一系列实践活动改变人们的思想观念和行为习惯，改变人们熟悉的工作方法与处理人际关系的方式，通过一小步一小步坚实的改善步伐，带来戏剧性的重大成果。使现场管理生机勃勃，使组织机体常青，立于不败之地。
在现场管理过程中，往往是等到问题出现了才去被动地解决问题，并且也只把整改当成问题解决的结果。出了问题，马上召集人员开会讨论解决整改，一旦见到效果，这个问题就抛之脑后，不再下力气狠抓，把时间精力花在解决下个问题上。改善后的成果难以持续，以至问题整改不断，重复不断。改善不再持续，产品质量水准停滞不前。因此现场改善是一个持续循环不断渐进的过程，“持续”意味着坚持，意味着不断的循环一个改进过程的结束意味着另外一个改进过程的开始，故PDCA是持续改善的模式。工作不停，改善亦不止。
6、测量、验证和分析实施的结果；
8、对结果进行评审，以确定进一步改进的必要性。
一、全员导入精益理念，形成精益氛围
1.广泛宣传，运用各种方式方法创造精益文化的范围
2.成立专门的精益组织机构，全面深入地推进精益管理
3.组织各种精益活动，促进精益文化的推进
（二）以六个结合为基础，深入推进基地精益文化
1.结合基地持续安全改进工作，不断完善基地管理机制、制度。
2.结合基地生产现场改进工作，细化生产流程的管理
3.结合关爱员工活动的开展，为员工创造和谐的工作环境
4.结合作风建设，积极推进精益文化
5.结合班组建设专项活动，以点带面，全面推进精益文化
6.结合思想政治工作的开展，将培育精益文化要与精益生产过程结合起来。
二、建立以安全为基础、以效益为目标的经营管理理念
3.制定部门月考核制度，全面推行预算管理
4.绩效实施二次分配，按照多劳多得的原则进行分配
7.制订定期一线访谈制度，打造服务型职能部门
三、配合公司资源整合建立精益企业的基础
4.建立常态化的合理化建议管理制度
1、持续改善是全员参与和零缺点理念中，不可或缺的一部分，持续改善的精神贯穿于优秀的企业文化之中。
2、随着科技进步、市场全球化，14个企业都时刻面临着变化频繁、竞争加剧的环境，改进已经成为任何谋求发展的企业的永恒主题。各种有关改进的革新性管理思潮也就风靡全球，如流程再造、组织变革、策略屯建、标杆管理、价位分析、员工授权、TQM,JIT等。不少企业一度实施了成功的改革，企业也名声鹊起。但是以后就再也听不到企业创新的声音，企业没有能够继续保持活力。
3、事实上，一次变革完成了，并不等于企业完美无缺了，对于一般企业的正常发展而言，企业的管理和技术不可能始终处于突变状态，变革是一次性的，持续改善是永恒的。对于现场管理，我们更需要持续改进自我完善。
