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精益物流实施步骤(精益物流实施步骤有哪些)

2023-11-17 7795 0 评论 工作日常


  

本文目录

  

  1. 精益生产的步骤有哪些
  2. 精益生产具体实施方法
  3. 实施精益管理的具体步骤是什么
  4. 企业实施精益生产管理有哪几大步骤

一、精益生产的步骤有哪些

精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用,充分发挥人的潜力,以持续改善来消除浪费。因此,在实施的第一步,应进行多全员的意识培训,培训对象应上至总经理、副总经理,下至作业员、搬运员,培训内容应包括"竞争情况"、。浪费的观念"、。拉动生产"、"5S"、"团队改善"、"全员设备管理"、。全面质量管理"。只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。

  

步骤二:成立项目领导和推行小组

  

很多企业在实施精益生产的时候,都会建立一个精益生产组织,有的叫"精益生产委员会",有的叫"改善组织"。一般来说,总经理应是精益组织的负责人,有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人,组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术郎门、品质部门的等相关部门的主管,要确立负责人的改善职责。

  

实施精益生产应做好计划,包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等,并按照PDCA的方式进行记录。

  

步骤三:示范线改善,体现成果,建立改善样板区域

  

任何改善都是建立在对美好的期望基础上的,要让员工真正的接受变革,必须让员工看到实际的成果,并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释它的优点。精益生产的实施开始3到6个月,当5s取得初步成果的时候,可以选择一条生产线进行示范改善。有的企业把示范线改善,叫做"对象线改善"或"小范围改善",改善的内容要尽可能的运用精益的工具,选择示范线进行改善的时候,应该选择流水作业的线,要认真确认好改善前的状态,包括:成品及使用零件清单、现状平面布置Layout图、现状物与情报流程图、现行各工程C/T时间调查、线边库存状况调查、送货频率及数量等。改善应该循序渐进,并落实每个事情的责任人,还应注意多运用头脑风暴的方法、集思广益。改善的信息应及时的向改善小组内的成员发布,确保同步进行,合作顺畅。改善小组的负责人,要每日对改善的进度进行确认。改善要即使做好成果统计和成果发布,让全员感受到精益生产的好处。

  

5S是改善现场环境的5个步骤,具体为:整理、整顿、清扫、清洁、素养。实旌精益生产,先从现场环境改善入手,通过整理,清理掉现场的一些不要品,减少空间的占用;通过整顿,让现场的物品按秩序摆放,方便拿取;通过清扫,让现场变的干净,设备得到及时的保养;通过持续的检查、整改,让员工养成维持的习惯,并及时的更新各种表格,从而保持现场良好的环境,提高生产的效率和产品的质量。精益生产从5s开始,一方面,在5S的活动下,让现场走向有序化,减少一些比较显现的浪费现象;另一方面,通过领导的参与,让员工明白管理层对改善的决心,提高全员的改善意识。

  

精益生产方式不是一蹴而就的,它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。

  

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在价值流程图中,方框代表各生产工艺,三角框代表各个工艺之间的在制品库存,各种图标表示不同的物流和信息流,连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

  

在绘制完目前状态的价值流程图后,可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中,更多的图标用来表示连续的流程,各种类型的拉动系统,均衡生产以及缩短工装更换时间,生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

  

精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What),什么时候(When)和谁来负责(Who),并且在实施过程中设立评审节点。这样,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

  

在价值流程图、精益远景图的指导下,流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义,使员工十分明确实施该项目的意义。

  

改进生产流程的方法主要有以下几种:

  

如果产品质量从产品的设计方案开始,一直到整个产品从流水线上制造出来,其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证,那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此,必须把“出错保护”(Poka-Yoke)的思想贯穿到整个生产过程,也就是说,从产品的设计开始,质量问题就已经考虑进去,保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装,从而避免生产流程中可能发生的错误。

  

消除返工现象主要是要减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等),找出根源,然后彻底解决。

  

生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里,零件往往需要在几个车间中搬来搬去,使得生产线路长,生产周期长,并且占用很多在制品库存,导致生产成本很高。